DFA

Digitaler Fingerabdruck.

Schaffung einer Basis für eine intelligente Wertschöpfungskette

Euer Ansprechpartner

Silvio Facciotto

Institut für Flugzeugbau (IFB), Universität Stuttgart

Digitaler Fingerabdruck

Schaffung einer Basis für eine intelligente Wertschöpfungskette

Die intelligente Datensammlung, -aufbereitung und -übergabe über die gesamte Wertschöpfungskette – von der Idee, über Design, Produktion und In-Service bis hin zum End-of-Life – für das intelligente Bauteil und die wandlungsfähige, autonome Fabrik von Übermorgen!

Vision

Der Kontext der Industrie 4.0 fordert die Implementierung eines digitalen Fingerabdrucks für jedes individuelle Bauteil. Dieser Fingerabdruck dient als holistische Repräsentation des gesamten Produktlebenszyklus, wobei die Produktentwicklung, -herstellung, -montage und -überwachung durch automatisierte, selbstorganisierte und intelligente Prozesse realisiert werden.

Zielsetzung

Die Intention ist die kohärente Erfassung und intelligente Vernetzung von Daten über den gesamten Entstehungsprozess: von der initialen Konzeption, über Konstruktions- und Prozessdaten, bis hin zu in-situ erfassten Daten mittels integrierter Sensoren. Die Anwendung des digitalen Fingerabdrucks soll signifikante Reduktionen von Entwicklungszeiten und -kosten sowie des Fertigungsausschusses gewährleisten.

Projektverlauf

Das Projekt wurde in fünf Teilprojekte untergliedert:

  1. Daten und Semantik: Semantische Charakterisierung des digitalen Fingerabdrucks.
  2. Smartes Engineering: Elaborierung diverser Simulationsansätze, angefangen bei der Bauteiloptimierung bis hin zur prädiktiven Darstellung potenzieller Bauteilschädigungen unter realen Belastungsszenarien.
  3. Smartes Bauteil: Integration adäquater Sensorik in das Bauteil zur Erfassung von Daten sowohl aus dem Herstellungsprozess als auch aus der Anwendungsphase.
  4. Smarte Produktion: Implementierung einer effizienten Schnittstelle zur Produktion und Montage.
  5. In Service und Bewertung: Evaluierung des digitalen Fingerabdrucks basierend auf real erhobenen In-Service Daten.

Ergebnisse im Detail

TP1 – Daten und Semantik

Für die zentrale Datenhaltung wurde das Tool Teamcenter als PLM-System verwendet, welches ein umfassendes Datenmodell für den Digitalen Fingerabdruck aller Bauteile (DFA) bereitstellt. Eine in der Abbildung dargestellte Architektur unterstützt die Erfassung von Daten sowohl aus Produktionsprozessen als auch aus dem laufenden Betrieb. Zusätzlich wurde ein webbasiertes Portal konzipiert, welches Anwendern die Möglichkeit bietet, Messungen remote zu initiieren. Die im System hinterlegten Daten dienen nicht nur der Qualitätsüberwachung, sondern fließen auch in diverse Simulationsmodelle ein.

 

TP2 – Smartes Engineering

Simulationsmodelle wurden entwickelt, die sowohl Produktionsprozesse als auch Betriebslasten abbilden. Diese Modelle ermöglichen eine direkte Integration der gesammelten Daten in den Produktentwicklungsprozess. Mittels virtueller Methoden werden Prozesse und Designs kontinuierlich für nachfolgende Produktgenerationen optimiert. Speziell die Simulation von Bauteilbelastungen im Echtbetrieb, basierend auf Daten aus Fahrtests, stellt einen essenziellen Faktor zur frühzeitigen Erkennung und Prognose von Bauteilversagen dar. Dies ebnet den Weg für eine prädiktive Wartung, die individuell an Kundenanforderungen, wie Nutzungsart, Klimabedingungen und Terrain, angepasst werden kann.

 

TP3 – Smartes Bauteil

Während der Fertigungsphase wurden MEMS-Sensoren in Demonstrationsbauteile integriert. Diese Sensoren sind spezialisiert auf die Erfassung von Beschleunigungen und Temperaturen, wodurch sie eine kontinuierliche Überwachung sowohl des Produktionsprozesses als auch des Bauteilzustandes ermöglichen.

 

TP4 – Smarte Produktion

Zur Maximierung der Produktionseffizienz werden sämtliche Produktionsprozesse kontinuierlich überwacht. Hierdurch können potenzielle Fehlerquellen bereits im Vorfeld identifiziert werden, was den unnötigen Verbrauch von Ressourcen und Zeit minimiert. Die während der Produktion erfassten Daten werden mittels in TP3 entwickelten Sensortechnologien aufgezeichnet. Für die Überwachung und Datenerfassung kommen Technologien aus TP1 zum Einsatz. Die gesammelten Daten werden in Kombination mit Simulationsmodellen aus TP2 verwendet, um CAM-Programme kontinuierlich zu optimieren und zu personalisieren.

 

TP5 – In Service und Bewertung

Durch die Integration von Demonstratoren in Fahrzeuge können Fahrversuche durchgeführt werden. Diese dienen der realitätsnahen Prognose der Lebensdauer einzelner Komponenten. Das hieraus gewonnene Wissen reflektiert sich direkt in den Konstruktionsprozessen und schließt den Kreis zwischen dem realen Produktlebenszyklus und seinem digitalen Pendant.

Anknüpfungspunkte und Nachfolgeprojekte

Zukünftige Entwicklungen und Synergien könnten sich in Projekten wie CATENA-X, ARENA-X und EcoFrame manifestieren.

„Die ARENA2036 ist ein Leuchtturm der Universität Stuttgart im Bereich des Wissens- und Technologietransfers. In Zusammenarbeit mit unseren Partnern aus Wissenschaft und Industrie und nicht zuletzt den Start-ups ist es uns gelungen, eine einzigartige Innovations-Plattform aufzubauen. Mich persönlich fasziniert vor allem die Agilität und Wandlungsfähigkeit der ARENA2036, die sich allein darin äußert, dass ich immer neue Projekte auf der Hallenfläche entdecken.“

Prof. Dr.-Ing. Peter Middendorf

Institutsleiter des Institutes für Flugzeugbau

Universität Stuttgart

„In der Produktion der Zukunft spielen Daten die entscheidende Rolle und die integrierte Nutzung von Entwicklungs-, Produktions- und Betriebsdaten werden die Schlüsselfaktoren für vertrauensvolle Wertschöpfungs- und Nutzungssysteme. Für DXC.technology ist die ARENA2036 schon heute ein besonderes Umfeld. So können wir als führender, unabhängiger Integrationsdienstleister hier zum Vernetzen dieser Welten beitragen und die Datenstandards von morgen mitgestalten. Dabei ist das universitäre Umfeld für die Ausbildung unseres Nachwuchses von elementarer Bedeutung.“

Gero Adrian & Franziska Gross

Director Advisory R&D Industry4.0 at DXC Technology & Business Innovation and Startup Relations

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